
Если видите заявленные 340 Вт·ч/кг для твердотельных батарей — сразу смотрите, при каких токах разряда это достигнуто. У нас в ООО Чэнду Аньчэн Алюминиевая Промышленность при тестах алюминиевых корпусов для аккумуляторов постоянно сталкиваемся с тем, что производители замеряют плотность энергии на минимальных токах, а в реальных полётах дрона цифры проседают на 15-20%.
В 2022 году мы через сайт https://www.acly-china.ru закупили партию прототипов твердотельных элементов для тестов с беспилотниками. Первое же разочарование — заявленная 40000 мА·ч емкость держалась только при разряде 0.2C, а на рабочих 3C отдавала лишь 32000 мА·ч. При этом алюминиевый теплоотвод от нашего производства едва справлялся — точка перегрева смещалась к крайним ячейкам.
Конфигурация 12S оказалась проблемной для балансировки. В твердотельных элементах деградация идет нелинейно, и к 50 циклам разброс напряжения между банками достигал 0.3В. Пришлось перепроектировать систему креплений, чтобы обеспечить равномерный теплосъем со всех сторон корпуса.
Самое неприятное — при -10°C импеданс резко подскакивал, и контроллер дрона уходил в защиту. Пришлось добавлять греющие пластины из алюминиевого сплава 6061, которые мы как раз производим для автомобильных компонентов. Это съело часть выигрыша в весе.
Для геодезического дрона FlyEye 7 пытались собрать батарею с OEM 340 Вт·ч/кг. В теории — 40 минут полета. На практике получили 28-32 минуты, потому что при вертикальных маневрах токи достигали 8C, и напряжение проседало раньше отсечки.
Интересный момент: когда стали использовать перфорированные алюминиевые профили нашего производства для корпуса, удалось снизить вес на 12% без потерь прочности. Это позволило добавить еще одну группу элементов и выровнять энергоплотность.
Вот здесь подробности наших алюминиевых решений для аккумуляторных блоков: https://www.acly-china.ru. Особенно для конфигурации 12S, где важно обеспечить жесткость вдоль всей сборки.
В литий-полимерных аккумуляторах тепло распределяется относительно равномерно. В твердотельных появляются локальные перегревы в зонах с повышенным ионным сопротивлением. Мы фиксировали разницу до 17°C между центральными и крайними элементами в сборке 40000 мА·ч.
Решили делать корпус с алюминиевыми перегородками между ячейками — это снизило градиент до 5-7°C. Но пришлось пожертвовать плотностью компоновки — общая энергоемкость упала до 310 Вт·ч/кг.
Для сельскохозяйственных дронов, где важна вибростойкость, применили ребристые алюминиевые панели. Это дало дополнительный теплоотвод, но увеличило вес конструкции на 8%.
Когда ООО Чэнду Аньчэн Алюминиевая Промышленность начинает новый проект, мы всегда запрашиваем у клиентов данные по тепловым режимам. Для твердотельные литиевые аккумуляторы критично соблюдение температурного окна 15-35°C — outside этого диапазона начинается резкая деградация.
В прошлом месяце пришлось переделывать партию корпусов для батарей DJI Matrice 350 — заказчик не учел, что твердотельные элементы при перегрузке расширяются на 3-4% по объему. Стандартные алюминиевые кожухи деформировались.
Сейчас тестируем комбинированные решения: алюминиевый корпус с медными вставками в зонах максимального нагрева. Для дронов с длительным полетом это пока дает лучший результат по соотношению вес/теплоотвод.
Пока 340 Вт·ч/кг — это лабораторный показатель для идеальных условий. В серийных продуктах видим 280-300 Вт·ч/кг, что все равно на 40% выше лучших литий-полимерных аналогов.
Основная проблема — стоимость. Твердотельные батареи для дронов все еще в 2.5-3 раза дороже при сопоставимом ресурсе. Хотя после 300 циклов их емкость держится лучше — падение всего на 12% против 25-30% у LiPo.
Если брать специфику нашего производства алюминиевых компонентов — вижу перспективу в интеграции систем терморегулирования прямо в корпус батареи. Но это потребует пересмотра стандартов безопасности для литиевые аккумуляторы в авиации.